Dengarkan para ahli kami membahas bagaimana memprioritaskan daya tahan dan isolasi pada refraktori mengurangi energi, bahan mana yang harus (dan tidak boleh) digunakan untuk membawa manfaat berkelanjutan lebih lanjut, dan bagaimana batu bata yang tidak terbakar dapat mengurangi suhu sambil mempertahankan sifat.
Menampilkan:
- Adrian Garcia, Manajer Unit Bisnis, Solusi Industri, Pelumas & Energi | IMCD
- Mats Dahmen, Manajer Pengembangan Bisnis Global, Solusi Industri | IMCD
Klik di atas untuk menonton panel terbaru kami atau terus gulir untuk membaca pertanyaan dan jawaban dalam diskusi.
Mengurangi energi tampaknya menjadi kunci untuk menurunkan emisi di industri padat energi. Jadi, apa yang dapat dilakukan mereka yang bekerja dengan refraktori untuk memprioritaskan ini? Teruslah membaca untuk mengungkap lebih banyak.
Mengapa topik pengurangan energi begitu penting sekarang?
Saat ini, produksi industri membentuk porsi signifikan dari emisi CO₂. Misalnya, produksi semen menyumbang 7% dari emisi dan produksi baja menyumbang 8% lainnya.
Industri padat energi sekarang akan terpukul cukup keras oleh topik-topik seperti pajak karbon, dan dalam beberapa tahun terakhir, meningkatnya biaya energi, sehingga industri ini perlu menemukan cara alternatif untuk menurunkan biaya dan emisinya. Melihat secara khusus pada refraktori yang menggunakan lebih dari 1800 derajat Celcius untuk beroperasi, ada banyak peluang untuk mencoba mengurangi konsumsi energi dan perlu ada perubahan untuk memenuhi cara kerja yang lebih berkelanjutan
Tantangan apa yang perlu diatasi dengan refraktori untuk mengurangi emisi?
Cukup menarik, 90% energi yang digunakan dalam produksi baja & semen hanya berasal dari kiln, dan semua tungku dan kiln yang digunakan dalam produksi baja dan semen memiliki area kecil yang mengalami kondisi ekstrim karena suhu tinggi, bahan kimia, dan infiltrasi cairan. Kondisi ini memaksa produsen untuk menghentikan produksi dan memperbarui lapisan tahan api, menghasilkan jeda produksi yang membutuhkan waktu dan bahan dan menggunakan sejumlah besar energi ketika perbaikan selesai, dan produksi dimulai kembali. Jadi, apa yang kita lihat di sini adalah dua hal: daya tahan & isolasi.
Apa metode sukses untuk meningkatkan daya tahan dan isolasi pada refraktori?
Dengan daya tahan, tujuannya adalah untuk meningkatkan kinerja lapisan tahan api untuk membuatnya bertahan lebih lama. Hal ini dicapai dengan salah satu dari tiga cara:
- Mengganti mineral dengan produk sintetis, seperti mengganti alumina tabular dari bahan yang bersumber mineral seperti bauksit, andalusite, atau bahkan MgO;
- Mengurangi penggunaan batu bata dasar MgO dan dolomit dalam produksi semen dan baja; ATAU
- Menambahkan bahan non-oksida dan aditif ke dalam formulasi.
Dengan isolasi, selama bertahun-tahun, refraktori isolasi tidak menjadi bahan dianggap sebagai prioritas tetapi sekarang banyak yang mengalihkan fokus mereka ke bahan-bahan ini karena peran penting yang dapat mereka mainkan dalam penghematan biaya. Salah satu pendekatan adalah pengembangan studi termal yang disesuaikan dengan bahan isolasi yang sesuai. Dengan melakukan ini, kami dapat menawarkan produk yang dibuat khusus berdasarkan peralatan, proses, dan persyaratan yang tepat dari produsen akhir. Kami telah melihat ini membawa nilai yang sangat besar ketika menyangkut pengurangan energi pada refraktori.
Pendekatan lain yang telah kami lihat adalah peralihan dari refraktori isolasi tradisional ke solusi modern, seperti bahan cor yang sangat ringan. Ini dapat mengurangi energi dan memotong pembuangan panas dari kiln. Ini sangat berhasil dalam menurunkan energi di pabrik baja dan semen.
Mengapa penggunaan bahan-bahan ini penting dan manfaat apa yang dapat mereka bawa ke proses produksi?
Produksi tahan api, terutama dengan batu bata, adalah proses berenergi tinggi yang perlu dikontrol, atau disesuaikan, untuk mengurangi jumlah energi yang dibutuhkan. Untuk tidak terlalu bergantung pada batu bata, industri ini beralih ke penggunaan lebih banyak bahan pengecoran monolitik yang menurunkan konsumsi energi baik dalam refraktori maupun produksi pasar akhir. Karena batu bata perlu dibakar atau ditempa dan bahan pengecoran hanya perlu dicampur, bahan pengecoran terbukti memiliki hasil yang mengesankan, termasuk potensi untuk:
- Menghemat waktu dengan pemasangan yang lebih cepat
- Membutuhkan lebih sedikit energi dalam instalasi dan produksi
- Menghemat biaya dengan lebih sedikit orang di lokasi dan kebutuhan energi yang lebih rendah
- Memiliki kemampuan yang setara dan kinerja yang lebih baik (dibandingkan dengan batu bata)
Dalam situasi di mana produksi batu bata masih diperlukan, prioritaskan batu bata yang tidak terbakar dapat mengurangi jumlah energi yang dibutuhkan. Batu bata yang tidak terbakar membutuhkan lebih sedikit perlakuan termal dan dapat ditempa daripada dibakar, mengurangi suhu yang dibutuhkan dalam prosesnya.
Selain itu, aditif mengubah permainan. Penggunaan aditif:
- Mendukung transportasi batu bata tanpa perlu pembakaran, mengurangi tempering dari >1200ºC hingga 200/300ºC;
- Membantu memastikan sifat dan ketahanan yang diperlukan untuk transportasi dan pemasangan; dan
- Mendukung pembuatan bahan yang tidak berbentuk lebih baik yang lebih mudah dipasang dan digunakan.
Pada akhirnya, aditif memungkinkan untuk mengurangi energi yang dibutuhkan untuk menghasilkan batu bata yang tidak terbakar secara besar-besaran, tanpa harus berkompromi pada kepadatan, kualitas, atau kemampuan.
Apa yang perlu dipertimbangkan ketika beralih ke bahan ini?
Kesalahan paling umum dalam penggunaan bahan monolitik terletak pada kesalahan manusia. Kami melihat dua kesalahan langkah terjadi cukup sering yang merugikan pendekatan:
- Yang pertama adalah pencampuran air untuk meningkatkan kemampuan aliran. Seringkali, kelebihan air ditambahkan dengan harapan mencapai aliran yang lebih baik selama pemasangan yang dapat dicor di lokasi. Tetapi pendekatan ini tidak berhasil. Air adalah musuh nomor satu dalam refraktori dan menambahkan air dapat merusak seluruh proses. Penggunaan fluidifikan, zat pendispersi sebagai aditif, adalah alternatif yang lebih baik.
- Yang kedua adalah penggunaan aditif yang salah untuk mempercepat proses pengaturan. Banyak yang memutuskan untuk menggunakan aditif untuk meningkatkan kecepatan pengaturan tetapi tidak menyadari bahwa penggunaan aditif yang salah dapat mengakibatkan efek buruk, seperti proses pengaturan yang terjadi terlalu cepat, atau tidak sama sekali. Solusinya adalah mengandalkan kemasan aditif yang berfokus pada formulasi 'tertutup' yang mudah dikerjakan untuk memastikan kinerja yang sama, apa pun kondisinya (kelembaban, suhu lingkungan, dll).
Untuk menghindari tantangan kinerja, yang terbaik adalah menggunakan bahan yang mudah dipasang dan mempertimbangkan gambaran besar formulasi sejak awal.
Solusi Industri IMCD | Program Solusi Berkelanjutan
IMCD berkomitmen untuk memecah topik keberlanjutan yang kompleks untuk mendukung Anda di setiap topik keberlanjutan yang kompleks untuk mendukung Anda di setiap topik keberlanjutan yang kompleks langkah perjalanan keberlanjutan Anda; apakah Anda di awal atau ingin mengoptimalkan upaya Anda saat ini. Klik di sini untuk mempelajari lebih lanjut tentang program Solusi Berkelanjutan kami dan menjelajahi bahan berkelanjutan yang kami tawarkan di daerah Anda.